Deuxième technique du feu maîtrisée par l'homme, après la cuisson des aliments, la céramique est un exemple étonnant de l'aptitude humaine à concilier la satisfaction de besoins pratiques et d'aspirations esthétiques. Antérieure au verre, elle connaît un véritable renouveau récent, dans des produits de haute technicité.
Céramique : (du grec keramon "argil").n. f. Technique de fabrication d'objets divers par solidification à haute température d'une pâte humide plastique, ou agglutination d'une poudre sèche préalablement comprimée, sans passer par une phase liquide ; par extension, les objets eux-mêmes ainsi fabriqués.
Elles sont toutes à base d'argile humide, mise en forme par modelage, moulage ou tournage (ou par une combinaison de ces techniques), mais diffèrent entre elles par la qualité de ces argiles, la nature des autres matériaux incorporés à la pâte, le type de traitement de surface éventuellement appliqué, le processus de cuisson. On les classe généralement, par ordre de qualité croissante, de la façon suivante :
La terre cuite,
faite d'argile ordinaire (ou
sil), jaune, ocre ou rouge, que l'on mélange à du sable. Elle ne reçoit pas
de traitement de surface et subit une seule cuisson à 850-900 °C. C'est un matériau
relativement poreux, utilisé dans la fabrication des saturateurs, des pots de
jardinier, des briques, des tuiles, etc.
La poterie vernissée, terre-cuite sur laquelle on applique un enduit fusible, ou engobe, qui lui confère une glaçure imperméable. On en fait des tuiles vernissées, décoratives et résistant bien à des gels successifs, des cache-pots, des plats rustiques, etc.
La faïence
ordinaire, faite d'argile courante plus
claire que le sil, de marne (roche argilo-calcaire) et de sable. Elle est
recouverte, avant cuisson, d'un engobe à base d'étain, de couleur blanche. Les
décors éventuels sont peints sur l'engobe cru. On la cuit généralement en
une seule fois à 1 200-1 250 °C. C'est un matériau poreux dans sa masse, étanchéité
par l'engobe, qui lui donne un aspect de surface brillant. On en fait de la
vaisselle, de la poterie décorative (majolique) ou des carreaux de revêtements
muraux (azulejos). Les faïenciers de Delft renforçaient le décor, après
cuisson, par un second revêtement transparent, qui exigeait une seconde
cuisson.
La faïence fine, faite d'argile blanche et de silex ou de quartz pulvérisés ; elle reçoit un engobe transparent et subit une première cuisson à 1 200-1 250 °C. On applique alors le décor, qui est stabilisé par une seconde cuisson. Chez certains faïenciers, ce décor peut être constitué par de véritables émaux (émaux de Longwy). L'incorporation éventuelle de feldspath (silicate double naturel d'aluminium et de potassium, ou de sodium) réduit ou supprime la porosité dans la masse (début du ramollissement du feldspath au-dessous de la température finale de cuisson). Elle est utilisée dans la production de vaisselle artistique et d'objets décoratifs. Ses versions les plus fines, au quartz, appelées cailloutage, font concurrence à la porcelaine. Il en existe une version atypique, non engobée, qui produit des objets mats, d'un blanc très pur, comme les pipes en terre ; elle est constituée d'une variété d'argile très blanche (précisément appelée terre à pipe), de quartz et de craie.
Le grès
cérame,
fait d'argiles contenant
naturellement des composés vitrifiables auxquelles on ajoute du
feldspath et du
quartz. Il subit une seule cuisson aux environs de 1 300 °C. Il est dense, dur
et ne présente aucune porosité. Il est revêtu à chaud, immédiatement après
cuisson, d'un revêtement émaillé, le plus souvent par projection. On en fait
des appareils sanitaires, des carreaux, des isolateurs électriques pour
lignes
aériennes, etc.
Le
grès étiré, Ce type de grès est de même composition que le grès cérame
mais il est fabriqué différemment : il est étiré. Ce type de grès peut être
employé aussi bien à l’intérieur qu'à l’extérieur. Il est d’aspect
plus rustique que le grès cérame. Parfois, il est émaillé.
Le
grès pressé émaillé, Ce grès est communément employé pour les sols et
les murs intérieurs. Résistant, il peut être utilisé dans la cuisine pour
habiller les plans de travail.
La porcelaine
dure, faite de kaolin, qui est une
argile très blanche à base d'un silicate d'alumine hydraté particulier, la
kaolinite, résultant de la dégradation spontanée du feldspath. On y ajoute du
quartz et du feldspath et on la cuit entre 1 350 et 1 450 °C. C'est un matériau
dur, blanc, totalement imperméable dans sa masse, partiellement vitrifié (sous
une faible épaisseur, il est translucide et sonore). Certains objets sont
commercialisés à ce stade : on les qualifie curieusement de biscuits.
Ceux qui reçoivent un traitement ultérieur s'appellent dégourdis. On
les enduit d'une couche de pâte fluide (ou couverte), enrichie en quartz et en
feldspath, qui fait l'objet d'une deuxième cuisson. Le décor peut être
appliqué avant cette deuxième cuisson, ou après ; il impose alors une
troisième cuisson de fixation. La porcelaine dure, qui est la plus noble des céramiques
traditionnelles et qui a été le support des créations 
artistiques les plus
prestigieuses, constitua pendant plus d'un millénaire un monopole des Chinois,
qui étaient les seuls à avoir identifié des gisements de kaolin (ce nom étant
directement dérivé du nom chinois du lieu où se trouve le principal d'entre
eux). Ce n'est qu'au XVIIIe siècle que l'on découvrit des gisements
de kaolin en Europe et, notamment, en France. Jusqu'à cette découverte, les faïenciers
européens, obsédés par la qualité des porcelaines chinoises, cherchèrent
des matériaux de substitution à la matière première mystérieuse qui leur
manquait. C'est ainsi que naquirent, en Grande-Bretagne et en France, les
porcelaines tendres. La version britannique fut à base d'argile blanche
locale (du type terre à pipe), de poudre d'os calcinés, de sable et de
feldspath. La version française, quant à elle, fut à base d'argile blanche,
de craie et d'un mélange pulvérulent, ou fritte, élaboré à part, qui
jouait ici le rôle du feldspath en fondant au-dessous de la température finale
de cuisson.
Les
émaux, Les émaux sont des carreaux en terre cuite recouverts d’un revêtement
dur cuit au four. Les émaux de Briare sont des carreaux de petite taille vendus
préencollés sur filet pour faciliter leur pose. Les décors possibles
rappellent les mosaïques.
Ce sont des matériaux céramiques industriels utilisés dans la construction des fours ou d'autres appareils de traitement à haute température. Ils sont notamment utilisés dans les cokeries, les hauts-fourneaux, les fours d'usines chimiques et de raffineries, les fours des industries verrières et céramiques, les fours élaborant les matériaux réfractaires eux-mêmes. La plupart d'entre eux sont des matériaux silico-alumineux. On en fait varier le rapport pondéral silice/alumine en fonction des exigences de l'application (niveau de température, agressions chimiques, etc.). Suivant, notamment, la nature de ces agressions, l'évolution de la composition peut se faire en direction soit de la silice pure, soit de l'alumine pure. Mentionnons, à titre d'exemple, les installations de reformage à la vapeur du gaz naturel, installations clés des unités de synthèse d'ammoniac. Elles comportent un réformateur secondaire, à la sortie duquel règne une température d'environ 1 000 °C. Ce sont des capacités sous pression en acier, protégées intérieurement par une couche de revêtement réfractaire. La température est parfaitement compatible avec les performances thermiques d'un matériau silico-alumineux courant. Mais la vapeur d'eau à 1 000 °C entraîne de la silice, vraisemblablement sous forme d'acide silicique, ce qui provoque des dépôts et des colmatages à l'aval. Il est nécessaire, dans un tel cas, de recourir à de l'alumine pure.
Les matériaux réfractaires se présentent généralement sous forme de briques. En dehors des briques classiques, on élabore des briques dites " de forme " pour constituer des voûtes, des ouvreaux, des brûleurs, etc. Une technique plus récente permet, dans certains cas, de réaliser des parois réfractaires par projections, sur les parois intérieures d'un four ou d'une capacité, d'une pâte qui y adhère et fait prise, comme un ciment. Sa cuisson proprement dite s'effectue ensuite, in situ. De telles installations n'utilisent pas de voûtes en briques, mais des plaques réfractaires légères, en fibres réfractaires naturelles, comme l'amiante.
Elles résultent d'un effort de recherche important, tendu vers la mise au point de pièces de machines résistant à des températures élevées. Les céramiques classiques résistent très bien à la compression, médiocrement à la traction, mal aux chocs (fragilité) et elles ne sont pas ductiles (absence de déformation plastique, sous contrainte, avant la rupture). Elles sont dures, donc pratiquement impossible à usiner, et mauvaises conductrices de la chaleur et de l'électricité. De nombreux efforts ont été déployés pour améliorer telle ou telle de ces caractéristiques en fonction d'une application déterminée. Ils imposent l'abandon de la technique du moulage d'une pâte au profit du frittage d'une poudre fine ou d'un mélange de poudre. La poudre ainsi comprimée est sommairement agglutinée dans un moule, puis portée à haute température. Sous l'effet de la température et de la pression, des atomes diffusent entre les grains adjacents, ce qui assure leur cohésion ; la diffusion peut être accélérée par une petite quantité de fondant interstitiel. En fonction des performances visées, on mobilise tout un arsenal de matières friables, dont la plupart sont des oxydes, nitrures, carbures, fluorures, siliciures de métaux et de quelques métalloïdes divers. C'est ainsi que les sialons (Si - Al - O - N), qui sont un mélange homogène (solution solide) d'alumine et de nitrure de silicium, sont des céramiques très dures dont la résilience (résistance au choc) est améliorée et qui peuvent ainsi, notamment, constituer des outils de machine-outil. D'autres présentent une résistance améliorée à la traction, soit par incorporation de fibres minérales dans la base céramique, soit pas création de zones de résistances orientées, in situ. L'un des objectifs est la production d'ailettes mobiles de turbines à gaz qui pourront supporter des températures très supérieures à celles permises actuellement par les alliages métalliques les plus performants, et qui plafonnent aux environs de 1 000 °C, en service continu.
Certaines des céramiques
modernes possèdent, dans certaines plages de température, la propriété de se
contracter quand la température augmente. Il est alors possible, au lieu de les
fritter, de les incorporer à l'état pulvérulent dans un bain de verre fondu.
On obtient ainsi un matériau composite, mais polissable comme le verre, qui,
dans sa plage de température d'emploi, présente un coefficient de dilatation
nul. Il résiste ainsi parfaitement aux chocs thermiques, d'où la généralisation
de son utilisation dans les plaques de chauffe des cuisines modernes, et son
adoption récente par les constructeurs de miroirs de télescope minces, à
optique adaptative. C'est ainsi que les miroirs du VLT (Very Large
Telescope) européen sont élaborés à partir d'un matériau vitrocéramique
particulier, le ZeroDur.
Pour l'historien, la céramique est une source précieuse : les débris traversent les millénaires, enfouis dans le sol sans paraître en souffrir, et l'évolution de leurs formes et de la décoration constituent des repères dans l'évolution des civilisations.
Les premières poteries sont probablement apparues au néolithique, et dans plusieurs pays en même temps. Elles revêtent à cette époque la forme d'un vaste bol sans aucune garniture et dont la matière est très épaisse. La pâte façonnée est mise à sécher au soleil, ce qui donne un objet fragile et qui se dilue dans l'eau ; par la suite, on palliera ces défauts en la cuisant. La poterie est uniquement à usage domestique et fabriquée par la femme (nombre d'objets ont gardé les traces digitales des femmes qui les avaient façonnés) ; à la pâte sont le plus souvent mêlés de fins cailloux, des morceaux de coquilles, afin d'éviter qu'elle se fende quand elle change de volume sous l'effet de la dessiccation ou de la cuisson. Peu à peu, les formes vont se diversifier suivant les peuples et en fonction de la terre utilisée. Certains récipients se garnissent de petites anses, les grands bols deviennent des sortes d'assiettes plus ou moins creusées. La décoration, très rudimentaire (lignes brisées, damiers, pointillés, griffures), s'effectue en général avec l'ongle ou une corde (céramique cordée). On a pu retrouver un certain nombre de pièces entières qui ont été conservées en bon état, grâce à l'usage funéraire d'incinérer les morts avec leurs objets personnels. Il semble bien d'ailleurs que l'on réservait à cet effet les poteries décorées, se contentant, pour le quotidien, d'objets plus grossiers.
À l'âge du bronze, les poteries occupent une place importante dans la vie domestique (elles ne cessent pour autant de jouer leur rôle funéraire), et cette fonction entraîne une diversification des formes (tasses, jarres, pots, vases, assiettes et plats, moules à fromage...) et des éléments décoratifs (fines lames d'étain incisées au peigne et fixées avec de la résine, apparition de la peinture, souvent noire sur fond rouge, gravure en spirale ou en cercle, premiers éléments moulés). On a retrouvé de forts beaux vestiges de cette époque dans différents sites (l'emplacement des palaffites en Suisse, à Chager-Bazar, dans le lac du Bourget). Bientôt, des dessins représentant des hommes ou des animaux feront leur apparition ; ces motifs décoratifs naîtront avec l'âge du fer.
Durant toute la préhistoire, les poteries sont montées à la main, la technique du tour n'ayant pas encore été découverte. Le procédé dit " du colombin " consiste à mouler des petits cordons d'argile avec ses paumes, le plus régulièrement possible, puis à les refermer sur eux-mêmes pour leur donner la forme d'un cercle et à les superposer jusqu'à la hauteur désirée. Ensuite, la surface est lissée (pour réunir les cordons entre eux) avec une pièce de bois, de pierre ou de métal (ou même à la main) à l'intérieur et à l'extérieur. Cette technique fut largement utilisée avant la découverte du tour dans l'Égypte des premiers pharaons. Des poteries découvertes sur le continent américain et en Chine ont révélé que des récipients en terre cuite avaient été façonnés en appliquant directement l'argile sur une forme en lianes ou en joncs tressés (poteries dites " au panier "). Par la suite, on se servit de moules, fabriqués à cet effet, qui, véritables matrices, pouvaient resservir de multiples fois. À l'époque néolithique (XVIe s. av. J.-C.), les Chinois semblent s'être servis d'un tour lent (la tournette) pour façonner le col des vases.
Entre 1500 et 1000 av. J.-C.
apparaît le véritable tour de potier, que les Égyptiens connaissaient depuis
le XIXe siècle av. J.-C. (les fresques de Beni-Hassan sont là pour
le prouver). Perses, Assyriens et Chaldéens utilisaient aussi l'argile pour
leurs poteries. Ce sont les Arabes qui l'importent en Occident. Les poteries que
les Grecs ont façonnées se sont révélées d'une particulière qualité. On a
retrouvé, par centaines, des vases en parfait état de conservation dans les
grandes tombes royales de Cnossos, de Mycènes, de Rhodes et de Chypre. Les
peintures qui les décorent (de formes très variées tout d'abord, géométrique
ensuite sous l'influence de l'invasion dorienne, et de taille parfois énorme,
représentation d'animaux fantastiques, de personnages stylisés, de divinités
enfin), à figures noires puis à figures rouges, traduisent l'évolution des
techniques. Les lécythes (essentiellement funéraires) sont polychromes. Les
Romains et les Étrusques utilisent, quant à eux, la céramique
à des fins décoratives dans l'architecture. Cependant, les poteries restaient
toujours insuffisamment cuites : elles s'avéraient donc poreuses,
impropres à contenir les liquides. Il fallait donc chercher un procédé qui
permettrait de les rendre imperméables. On imagina de les recouvrir d'une
couche vitreuse (la glaçure) ; la transparence du vernis permettrait de
deviner la couleur (dans les rouges) de la terre. On parvint, en remplaçant ce
vernis plombifère par un nouveau composé à base d'oxyde d'étain, à
opacifier le revêtement (devenu blanc) : on venait de découvrir la faïence.
Du Moyen Âge à l'époque moderne
L'utilisation de cet émail est maîtrisée par les Arabes (voir encadré) dès le XIe siècle, et, au XIVe siècle, les deux centres où travaillent les ateliers les plus renommés de l'Espagne musulmane (Valence et Malaga) l'emploient couramment. Le choix du mot
| On sait grâce à
Léon l'Africain que la ville de Fès abritait déjà bien avant le XVIème
siècle un quartier de céramistes (Fakahrine). Ceux-ci exerçaient non
loin de l'actuelle Bab Ftouh (quartier appelé Guerouaoua). Un recensement datant du XIIIème siècle, sous l'Emir Almohade An-Nasir énumère 124 ateliers exerçant dans ce quartier. Comment cette industrie a-t-elle pris racine dans la ville de Fès, de quelle manière a-t-elle évolué et par quelles étapes est-elle passée? Tant de questions aux quelles les spécialistes ont essayé de répondre avec moins plutôt que plus de précisions. Car n'oublions pas que nous sommes là en présence d'une production particulièrement fragile, à l'existence continuellement menacée. Et si les pièces qui sont parvenues jusqu'à nous et qui constituent les plus belles et les plus précieuses collections qu'abritent nos musées manifestent une technicité certaine, elle a malheureusement, au cours des siècles, subi des changements et connu des transformations imposées par l'histoire économique et sociale. Nous n'évoquerons pas dans cette présentation les pourquoi et les comment de cette situation, mais nous considérerons par contre que les objets céramiques dont nous disposons parlent d'eux-mêmes en manifestant des couleurs, des formes et des motifs. Ceux-ci constituent d'importants matériaux qui appellent à voir dans la céramique vernissée de Fès le support d'une Esthétique typiquement marocaine bien que certaines influences (Hispano-Mauresques, Asiatique voire même Européennes) ne soient pas à écarter. En partant de l'hypothèse suivant laquelle une Esthétique accomplie ne saurait être ce qu'elle est s'il n'y avait pour la supporter une technicité accomplie, nous simplifierons en disant que les faïences de Fès se présentent sous deux aspects fondamentaux : les bleus et les polychromes que nous présentons ici avant de vous donner une idée aussi résumée que possible sur les formes et les motifs qui les caractérisent. |
"majolique " pour désigner, en France et en Italie, dès le XVe siècle, cette sorte de faïence à reflets métalliques, évoque sans doute les navires majorquais qui transportaient ces produits depuis la péninsule Ibérique jusqu'aux grands ports italiens et français. Le procédé permettant d'obtenir la faïence connaîtra un grand essor en Italie (le terme même vient du nom de la ville de Faenza), et la technique évoluera rapidement de celle du grand feu à celle du petit feu. Dans le premier cas, la pièce, après avoir subi un feu de dégourdi, est enduite d'une couche d'émail. Après dessiccation, la surface devient délicatement pulvérulente, et l'artiste met à profit cette matière pour dessiner. Émail de fond et décor seront cuits simultanément, ce qui implique une perfection graphique d'emblée et des oxydes métalliques (qui servent de colorants) pouvant supporter de hautes températures de cuisson. La technique du petit feu (ou feu de moufle) permet d'exécuter le décor sur un émail cuit et de fixer la couleur (par un fondant) à une température bien moins élevée. Cette dernière technique est due au désir d'atteindre, dans la décoration de la faïence, à la beauté et à la variété des coloris de la porcelaine. La Chine l'utilisait déjà au XIIIe siècle. Au XVIIe siècle, l'Occident la développe, l'Allemagne en particulier.
Parallèlement aux créations de poteries, la céramique a trouvé une application à la fois fonctionnelle et décorative dans les pavages. On date de l'époque romane les premières manifestations de la poterie vernissée au sol. Ces pavés de terre cuite sont disposés en bandes concentriques ; la couleur noire domine et l'effet en est particulièrement beau en Bourgogne et en Champagne. Pourtant, le pavement de céramique reste considéré comme un genre mineur auquel la mosaïque de marbre est souvent préférée. Par ailleurs, l'usage de recouvrir les murs de revêtements céramiques s'est répandu tant en Espagne (Alhambra de Grenade) que dans l'Orient islamique. Au XIIIe siècle, des murs de simple argile rouge sont revêtus d'un émail sombre puis coloré. Au XVIe siècle, les céramistes portugais appliqueront le lustre à ces azulejos.
En Europe, la floraison de la céramique
coïncide avec le début de la Renaissance.
Du XVe au XVIIIe
siècle, la fabrication du grès (différente de celle des poteries vernissées
par la seule addition de sable et la température élevée) connaît un essor
tout à fait original en Allemagne (ateliers de Cologne, de Siegburg et de
Raeren). Cependant, la céramique à émail stannifère avait
à peine gagné les rivages de l'Italie que Luca Della Robbia (v. 1400-1482) et
son atelier allaient lui donner ses lettres de noblesse. Le céramiste sut
appliquer ce procédé à la sculpture
et à la grande décoration (de
nombreuses madones, des écussons, des pavements, des retables...). Ces poteries
se nommaient terra invetriata. Au-delà de ces applications, la faïence
devait s'attacher aux usages journaliers (vaisselles diverses, vases de
pharmacie). Faenza est, dès le Moyen Âge, avec Sienne et Orvieto, un des
centres de la majolique en Italie, qui essaimera à Urbino, Deruta, Gubbio,
Castel-Durante dès la fin du XVe siècle.
Pendant toute cette période, la France fournit une double production : l'une, simple et sobre, est réservée aux besoins ruraux ; l'autre est destinée à l'aristocratie, les artisans rivalisant d'invention et de talent pour créer des pièces toujours plus luxueuses. Au XVe siècle, les poteries du Beauvaisis sont renommées (bien que plus traditionnelles que novatrices). Les faïences dites " de Henri II ", " d'Oiron " et " de Saint-Porchaire " ne survivront pas, malgré la délicatesse de leur métier, au XVIe siècle. Bernard Palissy, auteur du Discours admirable et grand technicien de la faïence, n'a pas dévoilé ses procédés de fabrication. Les ateliers de Rouen, de Nevers, de Lyon, de Nîmes, de Brou, d'abord sensibles au courant italianisant de la Renaissance, affirment ensuite leurs traditions locales et donc spécifiques. Ils seront bientôt imités par les centres de Lille, de Saint-Cloud et de Paris. Moustiers, au XVIIe puis au XVIIIe siècle, abritera des ateliers de grand renom et imprimera un style personnel avec les " grotesques " de Jean Ier Berain (dit Jean le Vieux) et de Jacques Callot. À cette époque, les potiers étant le plus souvent nomades, c'est à travers toute la France que fleurissent des fabriques qui produisent des pièces influencées par les décors persans, auxquels on préfère bientôt les chinoiseries.
Au début du XVIIIe siècle,
la céramique de Delft, en Hollande, est un art savant, maître
de ses procédés et de ses moyens ; l'influence des porcelaines d'Extrême-Orient
s'y fait sentir. La fin du siècle sera marquée par les faïences fines
anglaises, élaborées en particulier par Josiah Wedgwood, et, au début du XIXe
siècle, les manufactures de faïence stannifère, autrefois si nombreuses en
Europe, disparaîtront presque totalement au profit de cette céramique
très en vogue, blanche, enduite d'un vernis incolore (Douai, Sarreguemines,
Montereau, Longwy en seront les centres les plus importants).
Les premières porcelaines naissent en Chine au VIIe siècle. La nouvelle technique ne cesse de se développer, le Kiang-si devient le centre de cette industrie au XIIIe siècle. Au XVIe siècle, alors que l'Europe ignore presque totalement la porcelaine, les navires portugais, possesseurs quasi exclusifs du commerce entre l'Europe et l'Asie orientale, en importent de grandes quantités. La Hollande devient le centre de ce commerce. On s'attache (surtout en Allemagne et en France) à imiter ce produit. On le croyait alors fait d'une substance vitreuse et on ignorait totalement les secrets de sa composition et de sa fabrication (aussi bien de la pâte que de la glaçure). De ces tâtonnements sortira la porcelaine tendre, qui s'étendra depuis la France (manufacture de Saint-Cloud) à toute l'Europe. La fameuse manufacture de Sèvres, fondée en 1756 et nommée Manufacture royale par Louis XV, lui doit toute sa renommée, de même que celle de Chantilly, créée par le prince de Condé en 1725 et qui abrite les frères Dubois. Cependant, à la suite de la découverte du kaolin par Johann Friedrich Böttger (1682-1719), installé à Meissen à partir de 1707, on sut enfin imiter la fameuse porcelaine chinoise, et la porcelaine de Saxe fit son apparition. Les fabriques allaient se multiplier dans tous les grands centres européens et la technique se perfectionner sans cesse. La France, qui fabrique exclusivement de la porcelaine tendre jusqu'en 1760, devra attendre la seconde moitié du siècle pour découvrir avec enthousiasme cette porcelaine dure (non rayable par l'acier). Le développement des fabriques telles que celles de Limoges (1771), d'Arras, de Valenciennes, de Marseille, de Saint-Amand-les-Eaux prouve l'importance de l'engouement pour la porcelaine.
De l'Art Nouveau à l'époque contemporaine
De nos jours, la minéralogie et la chimie ont permis une profonde évolution dans l'utilisation de tous ces matériaux, autorisant un large éventail de fantaisies.
Grâce à l'industrialisation des
moyens de production, la céramique profite, dès la fin
du XIXe
siècle, d'un regain d'intérêt et s'emploie dans l'architecture : Otto
Wagner recouvre entièrement la façade d'un immeuble à Vienne, la Majolikahaus
(1898-1899), d'un décor floral de majolique. Le Catalan Antonio Gaudí utilise
les carreaux de faïences à l'intérieur et à l'extérieur de ses immeubles
(Barcelone, maison Vicens, 1883-1888) ; ces faïences recouvrent entièrement,
sous forme de débris, certaines cheminées ou le décor du parc Guell à
Barcelone (1900-1914). Mentionnons, en France, le décor du métro et de ses
entrées par Hector Guimard. L'Art nouveau s'exprime avec exubérance dans un
immeuble de l'avenue Rapp, à Paris, construit en 1901 par Lavirotte, tandis
qu'Henri Sauvage revêt de stricte mosaïque blanche un 
immeuble avec terrasses
en retrait (rue Vavin, à Paris, 1911-1912). De Paul Gauguin à Juan Miró, de
Fernand Léger à Pablo Picasso, nombreux sont les artistes qui ont utilisé la céramique
dans le domaine de la sculpture. Jean-Pierre Raynaud (1939) en a fait pendant
vingt-cinq ans la base de son vocabulaire artistique, de sa maison (détruite en
1993) au Conteneur Zéro (1986, Paris, musée national d'Art moderne), recouvert
de céramique blanche. Après une période de désaffection, la
céramique est de nouveau présente sur les façades des
immeubles contemporains (Richard Meier, Hartford Seminary, Connecticut,
1978-1981 ; siège de Canal +, Paris, 1988-1992). La photo ci-dessus montre
les façades de l'immeuble Ferd. LIETTI SA, immeuble construit en 1964 et
rénové en 1992 avec du grès-céram format 40 x 40 cm collé sur un support
béton et maçonnerie.
